RESUMEN DE LA TESIS INTRODUCCIÓN El principal problema que afecta a la vida útil de las estructuras de hormigón armado es la corrosión de las armaduras. Uno de los riesgos más importantes para dicha corrosión es la carbonatación del recubrimiento de hormigón, la cual produce una reducción del pH de la disolución intersticial y, consecuentemente, la despasivación de los aceros de refuerzo. El otro proceso que supone un gran riesgo para la corrosión de las armaduras lo constituye el ingreso de iones cloruro. Cuando una cantidad suficientemente alta de cloruros alcanza la superficie del acero se produce una ruptura local de las condiciones de pasivación del acero que hace que aumente significativamente la velocidad de corrosión de las armaduras. Por estas razones, la investigación en nuevos conglomerantes que favorezcan la resistencia a la corrosión de las armaduras es un campo de interés para la ingeniería civil. El catalizador de craqueo catalítico (FCC) es un material de base silicoaluminosa y estructura zeolítica que se usa en las refinerías de petróleo. Cuando el FCC pierde sus propiedades catalíticas, se debe reemplazar por nuevo catalizador. El residuo de catalizador desactivado se desecha y se trata como un residuo inerte. En los últimos años, algunos investigadores han estudiado las propiedades de este residuo como material puzolánico, usándolo como adición a morteros y hormigones. En dichos estudios se ha comprobado que el FCC mejora las propiedades mecánicas de los morteros y hormigones debido a una densificación de la matriz cementicia causada por la reacción puzolánica. No obstante, existe una carencia en el conocimiento de cómo la incorporación de este residuo puede afectar a la corrosión de las armaduras de hormigón frente a los clásicos ataques por dióxido de carbono y cloruros. OBJETIVO Este trabajo se ha llevado a cabo para estudiar el papel del FCC en el proceso de corrosión de las armaduras de hormigón, cuando se emplea como sustitución parcial del cemento, sometiendo probetas de mortero con FCC a ambientes agresivos (CO2 y Cl-). Para ello se ha dividido el trabajo en diferentes etapas que abarcaban ambos tipos de ambientes (carbonatación y cloruros) y el efecto de estas condiciones agresivas en la matriz cementante y la corrosión de las armaduras. RESULTADOS Efecto de la carbonatación en la matriz cementante de cemento/FCC Se realizaron ensayos de carbonatación acelerada de morteros con distintos niveles de sustitución de cemento por FCC y varias relaciones agua/material cementante (a/mc). En los mismos se pudo comprobar que el consumo de parte de la reserva alcalina de los morteros debido a la reacción puzolánica del FCC, puede ser un factor que acelere el proceso de carbonatación de los recubrimientos de hormigón. No obstante, este fenómeno sólo se puso de manifiesto para relaciones a/mc elevadas. Para relaciones a/mc inferiores a 0,5, la incorporación de FCC en cantidades de hasta el 15% con respecto al peso de cemento, no ofrecía diferencias significativas en cuanto a la velocidad de carbonatación de los morteros. En estos ensayos también se pudo comprobar que la sustitución de cemento por FCC producía una densificación de la microestructrura de la matriz cementante. Efecto de la carbonatación en la corrosión de armaduras embebidas en morteros de cemento/FCC En los ensayos de medida de la velocidad de corrosión de aceros en condiciones de carbonatación se observó que la incorporación de hasta un 15% de FCC no afectaba de forma significativa a la corrosión de los aceros cuando se mantenían relaciones a/mc por debajo de 0,5. Por encima de este valor, el periodo de iniciación de la corrosión era más corto para los aceros que se encontraban embebidos en los morteros con FCC. No obstante, los valores de velocidad de corrosión que se obtuvieron para los aceros de los morteros que no incorporaban FCC, una vez que se despasivaban, eran similares a los que ofrecían los análogos con FCC. Esto hace que, si bien la corrosión se iniciaría antes para los morteros con FCC, la vida útil de estructuras que incorporaran en su hormigón FCC sólo sería ligeramente más corta (la diferencia entre los periodos de iniciación de ambos recubrimientos, con y sin FCC). Para relaciones a/mc bajas, no se observaron diferencias entre los aceros embebidos en morteros con FCC y los de los morteros sin FCC. Efecto del ingreso de cloruros en la matriz cementante de morteros de cemento/FCC Se pudo comprobar que la mayor proporción de aluminatos que ofrece el FCC produce una mayor capacidad de fijación de cloruros en la matriz cementante de los morteros que incorporan dicho producto. Esto hace que el coeficiente difusión de cloruros en estado no estacionario de los morteros con FCC sea menor que el de los morteros sin FCC. Además la densificación de la estructura debida a la reacción puzolánica, también produce un descenso de los coeficientes de difusión de cloruros en estado estacionario con respecto a los morteros que no incorporan FCC. Todo esto apunta a que los morteros con FCC ofrecen una mayor resistencia al ingreso de cloruros que los morteros sin FCC. Efecto del ingreso de cloruros en la velocidad de corrosión de aceros embebidos en morteros de cemento/FCC La mayor resistencia al ingreso de cloruros de los morteros con FCC que se ha comentado anteriormente, produce que la velocidad de corrosión de los aceros embebidos en morteros con FCC sea inferior a la ofrecida en los morteros sin FCC. Esto hace que el umbral de cloruros de los morteros con FCC se sitúe en valores cercanos al 2% con respecto al peso de cemento lo que supone una mejora muy importante respecto a los márgenes de seguridad que se fijan en la instrucción de hormigón EHE, donde se fija como límite máximo de cloruros el 0,4% respecto al peso de cemento. CONCLUSIONES Adicionalmente a las mejoras de las propiedades mecánicas que ofrece el FCC se ha podido comprobar que dicho residuo no empeora la corrosión de las armaduras frente a un ataque por carbonatación usando relaciones a/mc bajas, y que mejora muy significativamente la corrosión de las armaduras ante un ataque por cloruros.