Los materiales compuestos de matriz polimérica (composites) han probado ser de gran utilidad en diversas aplicaciones frente a otros materiales tradicionales por su reducido peso y excelentes propiedades mecánicas y de resistencia química. Sin embargo, es necesario un mayor desarrollo para dotar a sus procesos productivos de la tecnología necesaria que permita reducir sus costes de fabricación y hacer los productos finales competitivos frente a otros materiales tradicionales, lo que permitiría aprovechar sus propiedades en beneficio de toda la sociedad.
El objetivo del presente trabajo es el desarrollo de una metodología original para el diseño óptimo de los procesos de transferencia de resina con ayuda de vacío en la fabricación de materiales compuestos de matriz polimérica. Se trata de un sistema experto que permite reducir el esfuerzo necesario para la optimización del proceso de fabricación y la eliminación de una estrategia basada en el ensayo y error en favor del prototipado virtual en el diseño de los utillajes necesarios.
En esta línea, los principales antecedentes centran los trabajos de investigación realizados hasta la fecha en dos grupos principales. Uno de ellos es el Center for Composites Materials (CCM) de la Universidad de Delaware, USA en el que el profesor S.G. Advani y sus colaboradores han realizado numerosos trabajos, consiguiendo el desarrollo de un software propio (LIMS) para la simulación y su aplicación en diferentes procesos de fabricación, así como técnicas de control del frente de flujo de resina. El segundo es el Chaire sur les composites à haute performance (CCHP) de la Universidad de Montreal (Canadá) en el que el grupo de F. Trochu tiene una trayectoria tan notable como el primero. Para el desarrollo del presente trabajo se han realizado sendas estancias en ambos centros y se han mostrado los resultados de dichas colaboraciones en la 10th International Conference on Flow Processes in Composites Materials, congreso internacional en el que además de S.G. Advani y F. Trochu, otros investigadores de reconocido prestigio tales como E. Ruiz, S. Bickerton, C. Binetruy y T. Lundström presentaron sus trabajos.
Para la puesta en marcha y validación del sistema experto se han desarrollado las siguientes aportaciones originales:
1.	Se ha desarrollado y puesto en marcha un dispositivo experimental original para la caracterización de la permeabilidad flexible de preformas con el ánimo de desarrollar una estrategia de simulación rápida, con reducido esfuerzo computacional y limitada necesidad de determinación experimental de las características del refuerzo (permeabilidad) que permita el diseño preliminar de moldes de infusión con garantía de llenado de la cavidad y tiempos de ciclo reducidos.
2.	Se ha puesto en marcha el banco de permeabilidad flexible con una serie de refuerzos típicamente utilizados en la tecnología de materiales compuestos, tales como mats de fibras continuas, tejidos multidireccionales, tejidos híbridos con núcleo para facilitar el paso de la resina y tejidos realizados con fibras de origen natural. Se estudia además en el presente trabajo cómo influyen los radios de curvatura del molde sobre elementos tales como núcleos en el flujo de la resina.
3.	Se ha investigado también en el presente trabajo cómo monitorizar la posición del frente de flujo de resina y el grado de curado de la misma con el tiempo. Se han probado con éxito los sensores denominados de flujo de calor en dispositivos de infusión, que permiten registrar la transferencia de energía debida, por un lado, a la diferencia de temperatura entre la resina y el molde a su paso por el sensor y, por otro, a la reacción de polimerización de la misma. Puede optimizarse el tiempo de ciclo de fabricación al producirse el desmoldeo una vez se ha alcanzado el grado de curado necesario.
4.	Se ha utilizado un software comercial destinado a la simulación de los procesos LCM con molde y contramolde rígidos incluyendo el concepto de permeabilidad flexible para poner en marcha un sistema ágil, de reducido coste y fiable para la simulación de los procesos de transferencia de resina con ayuda de vacío que, como se explicará detalladamente, requieren de un coste computacional y de caracterización de las materias primas muy superior al propuesto en el presente trabajo. 
5.	Se han utilizado los valores de permeabilidad flexible determinados experimentalmente para la simulación del llenado de un molde de infusión para preformas realizadas con diferentes materias primas cuyos resultados han sido comparados con las experiencias correspondientes en planta piloto.
Los resultados parciales obtenidos en el desarrollo del presente trabajo se han expuesto en diferentes congresos científicos de ámbito nacional e internacional. En este sentido, se han mostrado los avances logrados en la sensorización de los procesos de transferencia de resina , el desarrollo del banco de permeabilidad flexible original , la influencia de la geometría del molde en las medidas de permeabilidad flexible  y la validación de los métodos de caracterización de permeabilidad flexible frente a inyecciones en planta piloto . Además, se han mostrado los primeros resultados relativos a investigaciones que forman parte de trabajos adicionales a la presente tesis.
Es posible concluir que la metodología propuesta permite la simulación de los procesos de transferencia con ayuda de vacío con un coste computacional y de caracterización de materias primas reducido frente a una solución analítica, permitiendo su implementación en un entorno industrial. Además, el sistema de control propuesto, permite compensar las desviaciones observadas asegurando un proceso de fabricación óptimo.