RESUMEN TESIS DOCTORAL DE MARC GARDELLA EN ESPAÑOL


La tesis doctoral que nos acontece,  muestra las premisas básicas acerca de la 
investigación que se realiza sobre la implantación de Mantenimiento Preventivo y 
Predictivo en industrias de Proceso, gracias al desarrollo y personalización de la 
metodología RCM a partir del AMFEC. La metodología RCM, sirve para determinar las 
actividades de mantenimiento  reactivas y proactivas, con objeto de optimizar la 
fiabilidad de los activos industriales.


Como antecedentes de la tesis doctoral se comenta que la metodología RCM, sirve 
para determinar las actividades de mantenimiento  reactivas y proactivas, con objeto de 
optimizar la fiabilidad de los activos industriales. Se basa en la obra de John Moubray, 
donde se basa la implantación del RCM en 7 preguntas. Los métodos de cálculo de 
criticidades que actualmente se reflejan en los estudios actuales, denotan la 
oportunidad de desarrollo de métodos de cálculo donde se tengan en cuenta multitud de 
variables. El número de ponderación del riesgo (NPR) para cada modo de fallo, viene 
calculándose en función de tres parámetros gravedad, frecuencia de fallos y 
detectabilidad, siendo habitualmente valorados de 1 a 10, pero invariantes ante 
variaciones de parámetros  técnicos y de operación. Los planes de mantenimiento, 
aunque bien definidos por las obras de expertos, se vislumbra la oportunidad de 
desarrollarlos en función de tipos de equipo, tipos de mantenimiento y criticidad de NPR 
de modos de fallos. Los estudios de indicadores de gestión, son amplios y muy bien 
desarrollados, aunque para la detección de repeticiones de incidencias en el 
Mantenimiento Correctivo, se requiere de una definición o desarrollo.


El objetivo principal del presente estudio es ayudar a la implantación de un método de 
gestión técnica y económica de activos, basado en la actual implantación de RCM, 
Mantenimiento Peventivo e indicadores de gestión y definir un método para implantar 
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, controlar las incidencias, costes y aplicar 
soluciones técnico-económicas; conseguir de este modo, optimizar la gestión de 
mantenimiento en industrias de proceso. Los objetivos de la tesis doctoral son definir la 
metodología RCM según John Moubray; definición de un protocolo para la implantación 
de las mejoras aportadas a la metodología RCM a través del AMFEC y Mantenimiento 
Preventivo y Predictivo; estructurar los equipos o activos de estudio por sistemas y 
grupos de sistemas; desarrollar exhaustivos métodos de cálculo de criticidades, 
sistematizar la base de datos de modos de fallos para facilitar la realización de 
AMFEC’s; desarrollar un sistema de valoración del riesgo del modo de fallo (NPR) de 
forma concreta, por tipologías de equipo y además variables en función de cambios en 
variables técnicas y de operación; diseñar sistemas de medición de frecuencias de 
fallos por tipologías de equipos; facilitar el diseño del plan de Mantenimiento Preventivo 
por intervenciones, tipologías de equipos y frecuencias de actuación; y definición de 
dos nuevos indicadores de gestión, número de incidencias y costes asociados, para 
controlar la repetición de su aparición en activos de industrias de procesos en 
Mantenimiento Correctivo.

 
La metodología adoptada en el presente estudio se basa en el análisis de las diferentes 
partes que engloban el método RCM; así como, la planificación de mantenimiento, el 
Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestión. Cada una de estas partes y más en 
concreto las partes más relevantes del RCM, cálculo de criticidades, modos de fallos y 
NPR; se han utilizado para implantar un sistema de gestión de activos, consiguiendo 
resultados exitosos, pero denotando oportunidades de mejora en cada una de estas 
partes. Es cuando se han desarrollado mejoras en cada una de estas partes y se han 
integrado formando la presente tesis doctoral. Además, para facilitar la comprensión de 
las mejoras aportadas, para cada desarrollo se muestran ejemplos con casos de 
estudio reales de la industria de procesos.  


Se ha mostrado un ejemplo detallado de aplicación de AMFEC y matriz de decisiones a 
un grupo motor-bomba, con la metodología actual de RCM. Se ha definido un protocolo 
a través de un diagrama, acerca de la integración de las mejoras aportadas tanto a 
RCM, como Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestión, consiguiendo una 
realimentación del protocolo ajustando aquello que se debiera si los resultados son 
mejorables. Se ha definido una forma de estructurar activos por sistemas y grupos de 
sistemas, mostrando un ejemplo con 11 niveles, para facilitar la implantación de las 
mejoras aportadas según sectores industriales, zonas geográficas, tipos de procesos, 
tipologías de equipos y elementos, y con ello disponer de una identidad clara de los 
activos de estudio cuando se empieza a implantar las mejoras.


Se han diseñado tres métodos de cálculo de criticidades, uno según aspectos legales y 
puntos críticos de las instalaciones, buenos resultados para tener en cuenta los 
aspectos que rigen una empresa industrial, pero resultados de criticidad catalogados 
como cualitativos. Otro según aspectos operativos y niveles de impacto se hace 
hincapié en la importancia del impacto en seguridad, medio ambiente, producción y 
mantenimiento. El tercero y último es según características de los equipos, donde se 
ponderan infinidad de variables técnicas, legales, económicas, productivas, etc., que 
tienen interacción con los activos de estudio, siendo éste método el que da resultados 
más fiables ya que se pudiéndose variar la cantidad de variables utilizadas en función 
de la complejidad de las instalaciones de estudio y la precisión en el resultado que se 
quiera obtener.


Se han definido bases de datos de modos de fallos en tres niveles, para 4 tipos de 
equipo máquinas rotativas, depósitos, intercambio de calor y valvulería. Se ha realizado 
un estudio exhaustivo del NPR, con diferentes definiciones de gravedad y frecuencia 
de fallos; así como, desarrollado dos formas de valorar el NPR una macroscópica y la 
otra microscópica, además de mostrar como varía el NPR según variaciones de 
variables técnicas y de operación. Los diferentes parámetros de ponderación y rangos 
de NPR, sirven para diferenciar su valoración según tipologías de equipos.


Se ha definido el plan Estratégico de Mantenimiento, por tipologías de equipos, tipos de 
mantenimiento y criticidad de NPR, mostrando frecuencias de intervención de las 
actividades de mantenimiento. Con la extracción de la información del plan a través de 
rutas por frecuencia y áreas o plantas industriales, y la valoración económica de cada 
actividad de mantenimiento, se ha conseguido calcular cada ruta de Mantenimiento 
Preventivo por frecuencia, áreas o zonas y tipologías de equipo. Con ello, se indica una 
forma de conseguir resultados para compararlos con los presupuestos de 
mantenimiento asignados.


Definiendo los indicadores de cantidad de aparición de una misma incidencia y coste 
asociado, se ha podido realizar el cuadro de mando de las incidencias y costes del 
Mantenimiento Correctivo. Se ha mostrado un caso de estudio real de una industria de 
procesos, en los tipos de equipo bombas y reactores. También se ha definido una 
forma de la organización la información en industria de procesos, con varios diagramas 
y esquemas, para acabar en las soluciones técnico-económicas que cierra el ciclo.

Como conclusiones se ha definido la filosofía RCM, Mantenimiento Preventivo y 
Predictivo e indicadores de gestión, se han encontrado necesidades de desarrollo de 
algunas de sus partes. Si se asignan recursos de Mantenimiento Preventivo y 
Predictivo en la matriz de decisiones de forma general al activo, se reduce el tiempo de 
estudio pero no es tan fiable, ya que el valor de NPR por modo de fallo es el objetivo de 
esta parte del RCM. Definir un protocolo de implantación de las mejoras del método 
RCM ayuda a visualizar como se quiere trabajar paso a paso, para conseguir los 
resultados deseados. Estructurando los activos en sistemas y grupos de sistemas, 
definiendo características similares, facilita implantar más adecuadamente RCM. 

El método de cálculo de criticidad por ponderación de características es más flexible y 
adaptable a cualquier tipo de entorno industrial, donde se pueden utilizar desde unas 
pocas decenas de variables hasta algunas decenas de miles, según se quiera mayor o 
menor precisión; un ejemplo de ello, es la criticidad de maquinaria de una carpintería o 
de una industria nuclear. Las bases de datos de AMFEC y el estudio exhaustivo de 
NPR, aportan mejoras de valor considerable a la metodología RCM, ya que además de 
facilitar la confección de AMFEC’s, tiene en cuenta variación de parámetros en activos 
de industrias de procesos.

La estructuración de las actividades de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en el 
plan Estratégico de Mantenimiento, la posterior definición de rutas y el cálculo de 
costes asociados a ellas, es una forma de controlar con rigurosidad la explotación del 
mantenimiento de un entorno industrial. La definición de indicadores que midan la 
repetición de las incidencias y sus costes asociados, facilitan la observación de 
problemas técnicos y económicos en equipos con mucha presencia en industria de 
procesos, como son bombas y reactores.

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