Análisis y rediseño del proceso de fabricación de los aireadores del modelo Seat Leon en una empresa del sector del automóvil

Abstract

[ES] El sector del automóvil ha sufrido en los últimos años una bajada de ventas significativa. La crisis azota al sector persistentemente; la falta de semiconductores, el precio disparado de la energía y el encarecimiento del coste de los metales son claros ejemplos de la realidad que viven estas empresas. A pesar de ello, este sector es hoy en día uno de los sectores más competitivos, donde la búsqueda de la máxima calidad y el continuo aumento de la productividad son claras señas de identidad. Dr. Franz Schneider es una compañía alemana dedicada a la fabricación de piezas de plástico para el interior del vehículo. Desde hace años, la empresa trabaja bajo el lema ¿Focus on Excellence¿ buscando la máxima calidad para el cliente, aumentando la productividad de los procesos y eliminando o reduciendo tiempos improductivos. Todo ello con el objetivo de minimizar costes y de compensar las continuas fluctuaciones en la demanda. En el presente Trabajo de Final de Grado se pretende rediseñar el proceso de fabricación de los aireadores del modelo Seat Leon (rejillas de plástico que se encuentran integradas en el salpicadero para la difusión del aire hacia el interior del vehículo). Las mejoras que se proponen abarcan desde el proceso de inyección de la pieza, hasta su posterior pintado y el transporte interno para llevar a cabo estas actividades, con el objetivo de aumentar la eficiencia al mismo tiempo que se reducen los costes. Este proyecto tendrá un alto impacto en la competitividad de Dr. Franz Schneider ya que, una vez implementadas las mejoras y comprobada la factibilidad del rediseño propuesto, se continuará con su expansión hasta pasar la máxima cantidad posible de piezas pequeñas a este nuevo modo de trabajo. De esta forma, las mejoras propuestas podrían llegar a afectar al 43% del total de la producción en un futuro.

[EN] The automotive sector has suffered a significant drop in sales in recent years. The crisis has persistently hit the sector, the lack of semiconductors, the skyrocketing price of energy and the rising cost of metals are clear examples of the reality experienced by these companies. In spite of these factors, the industry has become one of the most competitive sectors today, where the pursuit of the highest quality and the continuous increase in productivity are clear hallmarks. Dr. Franz Schneider is a German company that manufactures plastic parts for vehicle interiors. For years, the company has been working under the slogan "Focus on Excellence" in the pursuit of maximum quality for the customer, increasing the productivity of the processes and removing or reducing unproductive times. All of this with the aim of minimizing costs and compensating for the continuous fluctuations in demand. This Final Degree Project aims to redesign the manufacturing process of the Seat Leon model air vents (plastic grilles that are integrated into the dashboard for air diffusion towards the interior of the vehicle), from the injection process of the part to its subsequent painting and the internal transport involved in carrying out these activities, with the objective of increasing efficiency while reducing costs. This project will have a high impact on the competitiveness of Dr. Franz Schneider because, once the improvements have been implemented and the viability of the proposed redesign has been proven, it will continue to be expanded until as many small parts as possible are switched to this new way of working. In this way, the proposed improvements could affect up to 43% of the total production in the future.