Análisis del funcionamiento de la planta e Implantación de metodologías y herramientas de gestión y control de la calidad en una empresa del sector del automóvil

Abstract

[ES] El trabajo desarrollado a continuación trata las funciones del departamento de calidad en una empresa fabricante de componentes de automoción, concretamente de salpicaderos. La planta está situada junto a la del cliente, Ford Motor Company, en la localidad valenciana de Almussafes. Entre estas dos plantas se trabaja con la metodología Just In Time (JIT), que busca eliminar desperdicios, es decir, todas aquellas actividades que no añaden valor al producto final.

Tanto la organización como el cliente exigen la certificación en ciertas normas internacionales. Una de las labores principales que debe dirigir el departamento de calidad es la de implementar y mantener los sistemas de gestión necesarios. La compañía debe asegurarse de que se cumplen todos los requisitos de las normas a certificar para que las auditorías correspondientes se superen tal y como se espera. En caso de encontrar alguna desviación respecto a la norma, el departamento de calidad también es el máximo responsable a la hora de identificarla, encontrar las causas, y corregirla.

Desde el departamento de calidad de la planta, se debe dirigir una reunión mensual de revisión indicadores para conocer el desempeño de la planta. El trabajo consiste en recoger la información de los indicadores de cada uno de los responsables de departamento, analizarla, ponerla en común y comenzar acciones para corregir posibles desviaciones.

Por su parte, Ford comparte con sus proveedores un documento donde indica todos los requisitos del producto en cuestión. Este documento es el Special Characteristics Communication and Agreement Form (SCCAF); el proveedor debe asegurar que todos los productos enviados al cliente cumplen con los requisitos incluidos en él. A partir de esta información, el departamento de calidad genera dos documentos de uso interno, el Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) y el Control Plan (CP). En el primero de ellos se realiza un análisis de todos los posibles fallos que pueden aparecer durante el proceso de producción del proveedor. Además, en el Control Plan, se establecen los sistemas de control que se emplean para evitar la aparición de esos posibles fallos.

Por último, si estos sistemas de control fallan, o se produce algún error humano, el proveedor puede enviar producto no conforme al cliente. En caso de que ocurriera, y fuera detectado por el cliente, éste envía al proveedor una reclamación oficial, que será dirigida para su análisis y solución desde el departamento de calidad. En caso de que la reclamación sea grave, el cliente puede exigir que se realice un Global Eight Disciplines (G8D). El encargado de este documento suele ser el máximo responsable del departamento de calidad, que deberá completarlo y enviarlo a Ford en los plazos acordados. Por otro lado, existe otra herramienta conocida como Quick Response Quality Control (QRQC), la cual es de uso interno, y sirve para resolver problemas de calidad.

[EN] The work developed next is about the functions of the quality department in an automotive component manufacturing company, specifically of cockpits. The plant is located next the clients, Ford Motor Company, in the Valencian town of Almussafes. Between these plants we work with the Just In Time (JIT) methodology, which is a methodology that seeks to eliminate waste, that is, all those activities that don¿t add value to the final product.

Both, the organization and the customer require certification in certain international standards. One of the main tasks that the quality department must direct is to implement and maintain the necessary management systems. The company must ensure that all the requirements of the standards to be certified are met so that the audits are passed as expected. In case of finding any deviation from the norm, the quality department is also the maximum responsible to identify it, find the causes and correct it.

From the plant quality department, a monthly indicator review meeting should be conducted to determine the plant's performance. The job is to collect the information of the indicators from each one of the department heads, analyse it, put it in common and start actions to correct possible deviations.

Meanwhile, Ford share with its suppliers a document stating all the requirements for the product. This document is the Special Characteristics Communication and Agreement Form (SCCAF); the supplier must ensure that all the products shipped to the customer meet the requirements included there. From this information, the quality department generates two documents for internal use, the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and the Control Plan (CP). In the first of these documents, an analysis is made of all possible failures that may appear during the supplier's production process. In addition, the Control Plan establishes the control systems that are used to avoid the appearance of possible failures.

Finally, if these control systems fail, or some human error occurs, the supplier can send non-conforming product to the customer. In case it happened, and was detected by the customer, an official complaint is sent to the supplier, that will be addressed for analysis and solution from the quality department. In case the claim is serious, the customer can require supplier to do a Global Eight Disciplines (G8D). The person in charge of this document is usually the head of the quality department, who must complete it and send it to Ford within the agreed deadlines. On the other hand, there is another tool known as Quick Response Quality Control (QRQC), which is for internal use, and is used to solve quality problems.