Análisis de fallos en una bomba centrífuga criogénica de GNL mediante la aplicación de la metodología PROACT

Abstract

[ES] Con el avance de las nuevas tecnologías, la mayoría de los procesos productivos han pasado de ser procesos manuales a procesos automatizados. En consecuencia, los equipos son cada vez más complejos y por tanto localizar el fallo se ha convertido en un proceso tedioso y lleno de dificultades. En muchas ocasiones, los problemas se resuelven sin encontrar las causas que los han producido, por lo que en un futuro estos problemas vuelven a ocurrir y se deberá invertir tiempo innecesario para solucionarlo. Por el contrario, actualmente existen distintas herramientas que ayudan a resolver los grandes problemas de la industria actual. Estas herramientas contribuyen a hallar las causas reales por las cuales ocurre un fallo y atacarlas desde la raíz, y no atacar de forma superficial sus síntomas.

En base a esta línea, se plantea dentro de una planta de regasificación de gas natural licuado (GNL) el desarrollo de un análisis causa raíz mediante la metodología PROACT con el fin de identificar las causas potenciales que produjeron el fallo de un equipo de bombeo primario situado en uno de los cuatro tanques de almacenamiento de gas que dispone la instalación.

Para llevar a cabo este análisis, se realizará un examen exhaustivo de todas las variables de proceso y agentes externos e internos que afectan al proceso productivo del equipo a partir de los recursos disponibles en la planta. Con ello se conseguirá identificar las causas principales del fallo y se propondrán acciones correctivas para evitar que este mismo fallo se produzca en equipos similares.

La aplicación de esta metodología de una forma sistemática y con criterios generalizados para toda la planta genera los siguientes beneficios: 1. Incremento en la confiabilidad de equipos e instalaciones 2. Reducción de los costes de mantenimiento correctivo puesto que se identifican los modos de fallo crónicos 3. Planificación proactiva de las actividades de mantenimiento en base a los resultados obtenido del análisis realizado 4. Posibilidad de dedicar y enfocar esfuerzos en la optimización 5. Desarrollo de oportunidades en lugar de actitudes reactivas 6. Mejorar la comunicación de las lecciones aprendidas sobre los problemas anteriores 7. Reducción de la frecuencia de fallo de los equipos

En resumen, el desarrollo y aplicación de esta metodología permitirá la mejora de la eficiencia del proceso productivo puesto que facilitará la reducción de la frecuencia de fallo de los equipos, ofreciendo a la organización la posibilidad de anticiparse a posibles fallos, lo que supondrá en último término un gran ahorro económico.

[EN] With the development of new technologies, most production processes have gone from manual processes to automated processes. As a result, equipment is becoming increasingly complex, and locating the fault has therefore become a tedious and difficult process. In many cases, problems are solved without finding the causes that have caused them, so in the future these problems will reoccur, and unnecessary time must be invested to solve it. On the contrary, there are currently different tools that help solve the great problems of today's industry. These tools help find out the real causes of failure and attack them from the root, and not superficially attack your symptoms.

Based on this line, the development of a root cause analysis using the PROACT methodology was established within a liquefied natural gas (LNG) regasification plant to know the potential causes that caused the failure of a primary pumping equipment located in one of the four gas storage tanks that the facility has.

To carry out this analysis, an exhaustive examination of all the process variables and external and internal agents that affect the production process of the equipment has been carried out based on the resources available in the plant. With this, it has been possible to know the main causes of the failure and corrective actions have been proposed to prevent this same failure from occurring in similar equipment.

The application of this methodology in a systematic way and with generalized criteria for the entire plant generates the following benefits: 1. Increased reliability of equipment and facilities 2. Reduction of corrective maintenance costs since chronic failure modes are identified 3. Proactive planning of maintenance activities based on the results obtained from the analysis performed 4. Possibility of dedicating and focusing efforts on optimization 5. Development of opportunities instead of reactive attitudes 6. Improve communication of lessons learned about the above problems 7. Reduction of the frequency of equipment failure

In summary, the application of this methodology will improve the efficiency of the production process since the frequency of equipment failure is reduced, and represents a great economic saving since, from this study, the organization can anticipate possible failures.