Proyecto de mejora del proceso de estampación en caliente (Hot-stamping) de piezas de plástico en una empresa del sector automovilístico

Abstract

[ES] El tema propuesto para el Trabajo Final de Grado surge a partir de la realización de prácticas en el Departamento de Calidad de una empresa del sector automovilístico, que se dedica a la inyección, pintura y montaje de piezas de plástico para la producción de componentes del interior de coches.

Recientemente, la empresa ha puesto en marcha un nuevo proceso ("Hot-Stamping"), que consiste en la estampación en caliente de un folio sobre una pieza inyectada para conseguir un efecto cromado o de color. La ventaja de este proceso frente al usado anteriormente es que se consigue el efecto cromado o efecto de color en piezas sin tener que utilizar piezas de compra (insertos cromados) o procesos de pintura para conseguir colores.

En el periodo de puesta a punto del nuevo proceso de grabado, se han obtenido altos porcentajes de piezas rechazadas (alrededor del 40%), lo que no permite que la empresa pueda satisfacer las producciones requeridas por el cliente. Ante esta situación, la empresa se plantea un estudio para la mejora del proceso con el objetivo principal de reducir el porcentaje de piezas rechazadas. Para ello, se realizaron diferentes ensayos de temperatura, humedad, tiempo, adherencia, pintura, presión y limpieza.

En el presente TFG se describen y analizan los ensayos llevados a cabo, así como las acciones emprendidas para la mejora del proceso y los resultados alcanzados de reducción de piezas rechazadas tras las mejoras implementadas.

[CA] El tema proposat per al Treball Final de Grau sorgeix a partir de la realització de pràctiques en el Departament de Qualitat d’una empresa del sector automobilístic, que es dedica a la injecció, pintura i muntatge de peces de plàstic per a la producció de components de l’interior de cotxes. Recentment, l’empresa ha posat en marxa un nou procés (Hot-Stamping), que consisteix en l’estampació en calent d’un foli sobre una peça injectada per aconseguir un efecte cromat o de color. L’avantatge d’aquest procés front al utilitzat anteriorment es que s’aconsegueix l’efecte cromat o efecte de color en peces sense haver d’utilitzar peces de compra (inserits cromats) o processos de pintura per aconseguir colors. En el període de posada a punt del nou procés de gravat, s’han obtingut alts percentatges de peces rebutjades (al voltant del 49%), el que no permet que l’empresa puga satisfer les produccions requerides pel client. Davant aquesta situació, l’empresa es planteja un estudi per a la millora del procés amb l’objectiu principal de reduir el percentatge de peces rebutjades. Per a això, es van a realitzar diferents assaigs de temperatura, humitat, temps, adherència, pintura, pressió i neteja. En el present TFG es descriuen i analitzen els assajos portats a terme, així com les accions plantejades per a la millora del procés i els resultats assolits de reducció de peces rebutjades després de les millores implementades.

[EN] The topic proposed for the Final Degree Project arises from the internship in the Quality Department of a company in the automotive sector, which is dedicated to the injection, painting and assembly of plastic parts for the production of the inside components of cars. Recently, the company has turn on a new process (Hot-Stamping), which consists of hot foil stamping on an injected part to achieve a chrome color effect. The advantage of this process compared to the one used previously is that the chrome effect or color effect is achieved in pieces without having to use purchase parts (chrome inserts) or painting processes to achieve colors. In the period of setting up the new engraving process, high percentages of rejected parts have been obtained (around 49%), which does not allow the company to satisfy the productions required by the client. Given this situation, the company is considering a study to improve the process with the main objective of reducing the percentage of rejected parts. For this, different test of temperature, humidity, time, adherence, paint, pressure and cleaning were carried out. This TFG describes and analyzes the tests carried out, as well as the actions taken to improve the process and the results achieved in reducing parts rejected after the improvements implemented.