Análisis e implantación de herramientas lean en una empresa del sector metalmecánico, proveedora de primer nivel del sector del automóvil

Abstract

[ES] Este trabajo surge debido a los problemas observados durante la realización de las prácticas en la empresa Sodecia Automotive Valencia. Debido al aumento del volumen de una pieza, salieron a la luz problemas que hasta el momento habían pasado desapercibidos. El objetivo de este trabajo es mejorar la eficiencia del proceso. Desde que llega la materia prima hasta que se envía el producto al cliente. Para realizarlo se comenzará por un análisis completo del problema y mediante el uso de herramientas del Lean Manufacturing se intentará buscar una solución a los problemas de eficiencia que pueda presentar el proceso. Para abordar el trabajo y dotarlo de contexto, comenzaremos realizando una introducción, con la justificación y antecedentes del proceso. Seguido, una descripción del producto y la empresa. A continuación, lo dotaré de un marco teórico, en el que hablaré de la filosofía Lean Manufacturing y de las diferentes herramientas que podemos encontrar en ella. Para finalizar se analiza el proceso en concreto y se aportarán y estudiarán las diferentes soluciones propuestas. Tras un análisis previo en el que se calculó un OEE en el proceso de soldadura de la referencia 9560 del 46¿16%, se procedió a aplicar herramientas Lean tales como el 8D para hallar y solucionar la causa de nuestros problemas, o TPM para devolver la máquina a sus condiciones iniciales y realizar un correcto mantenimiento por parte de los operarios. Para completar nuestro plan de acción, hemos implantado un nuevo sistema de gestión del mantenimiento (GMAO), que nos permita para este y para los otros procesos poder prevenir la aparición de problemas mejorando la eficiencia de nuestras máquinas. Tras la aplicación de todas estas acciones medimos el OEE de la máquina objeto del proceso con el objetivo de cuantificar nuestra mejora obteniendo un valor de 87¿02% comprobando así lo efectivas que han sido nuestras acciones. Para finalizar recalcar que debemos tener siempre en mente la mejora continua en los procesos y que el desarrollo de este trabajo no debe suponer el cierre del proceso, sino por el contrario, la mentalidad de alzar todos nuestros procesos enfocados en la mejora diaria de los mismos.

[EN] This Master¿s Thesis arises due to the problems observed during the internship at the company Sodecia Automotive Valencia. Due to the increased volume of a piece, problems that had previously have been unnoticed, emerged. The goal of this thesis is to improve the efficiency of the process, from the arrival of the raw material until the shipment to the customer. To do this, We will begin doing a complete analysis of the problem using Lean Manufacturing tools, and We will try to find a solution to the efficiency problems that the process may present. To start the thesis and provide it with context, we will begin by making an introduction, with the justification and background of the process. Followed by a description of the product and the company. Next, I will provide it with a theoretical framework, in which I will talk about the Lean Manufacturing philosophy and the different tools that we can find in it. Finally, the specific process is analyzed and the different proposed solutions will be provided and studied. After a previous analysis in which the OEE of the welding process of reference 9560 was 46'16% , We applied Lean tools such as 8D to find and solve the cause of our problems, or TPM to return the machine to its initial conditions and perform proper maintenance by the operators. To complete our action plan, we have implemented a new maintenance management system (GMAO), which allows us for this and for the other processes to prevent the appearance of problems by improving the efficiency of our machines. After applying all these actions, we have measured the OEE of the machine that is the object of the thesis in order to quantify our improvement, obtaining a value of 87'02%, thus verifying how effective our actions have been. Finally, emphasize that we must always keep in mind the continuous improvement in the processes and that the development of this work should not imply the closure of the process, but on the contrary, the mentality of raising all our processes focused on their daily improvement.