Proyecto de mejora continua con metodología Seis Sigma en un centro especial de empleo

Abstract

[ES] La metodología Seis Sigma es un enfoque empresarial altamente estructurado y basado en datos para la mejora de procesos. Fue desarrollada por Motorola en la década de 1980 y posteriormente adoptada por numerosas organizaciones de todo el mundo. El objetivo principal de Seis Sigma es reducir la variabilidad y los defectos en los procesos, a fin de mejorar la calidad y la eficiencia. El término "Seis Sigma" se refiere a un nivel de desempeño en el cual se busca tener menos de 3.4 defectos por millón de oportunidades. Para lograr esto, Seis Sigma se basa en una metodología que consta de cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAIC, por sus siglas en inglés). Estas fases se aplican de manera secuencial y se utilizan herramientas y técnicas estadísticas para identificar y eliminar las causas raíz de los problemas. Una de las fortalezas de Seis Sigma es su enfoque en la recopilación y el análisis de datos. Esto permite una toma de decisiones basada en hechos y ayuda a identificar áreas de mejora prioritarias. Además, Seis Sigma fomenta la participación de equipos multidisciplinarios y la asignación de roles claros, lo que promueve la colaboración y el compromiso de los empleados. El presente TFM trata de un análisis y evolución de un proyecto de fabricación manual, con metodología seis sigma y 5S para mejoría de rendimientos y disminución de fallos de calidad, en un centro especial de empleo. En este proyecto se trabaja de forma manual y el procedimiento es bastante similar para todos los productos que se fabrican. Los pasos son: en primer lugar, la preparación de la orden/pedido en una caja. Segundo paso la fabricación de la lámpara. Tercer paso situarla en la cinta para que llegue al puesto de testeo. Cuarto paso pasar el test y por último embalar y colocación en el pallet. Los dos parámetros más fundamentales del proyecto son la mejoría de los fallos de calidad y la mejora de los rendimientos, esto empezará a partir de la toma de datos de casi 2 meses para ver a que se deben estos problemas. Una vez transcurrido este tiempo se implementarán los procesos intermedios para mejorarlos, como un verificador de la revisión de las piezas antes de ser montadas. También, es muy importante que tu equipo esté comprometido y guarde un poco la estructura de equipo, por lo que la aplicación de las 5s en este caso también es de vital importancia para que los kpis mejoren. Por último, el proyecto, mostrará cómo está a fecha más reciente, el estado actual del mismo.

[EN] The Six Sigma methodology is a highly structured, data-driven business approach to process improvement. It was developed by Motorola in the 1980s and subsequently adopted by numerous organizations around the world. The main objective of Six Sigma is to reduce variability and defects in processes in order to improve quality and efficiency. The term "Six Sigma" refers to a level of performance in which the goal is to have less than 3.4 defects per million opportunities. To achieve this, Six Sigma is based on a methodology consisting of five phases: Define, Measure, Analyze, Improve and Control (DMAIC). These phases are applied sequentially and statistical tools and techniques are used to identify and eliminate the root causes of problems. One of the strengths of Six Sigma is its focus on data collection and analysis. This enables fact-based decision making and helps identify priority areas for improvement. In addition, Six Sigma encourages the participation of multidisciplinary teams and the assignment of clear roles, which promotes collaboration and employee engagement. The present TFM deals with an analysis and evolution of a manual manufacturing project, with Six Sigma and 5S methodology to improve yields and decrease quality failures, in a special employment center. In this project we work manually and the procedure is quite similar for all the products that are manufactured. The steps are: first, the preparation of the order in a box. Second step the manufacturing of the lamp. Third step placing it on the conveyor so that it arrives at the testing station. Fourth step to pass the test and finally packing and placing it on the pallet. The two most fundamental parameters of the project are the improvement of the quality failures and the improvement of the yields, this will start from the data collection of almost 2 months to see what these problems are due to. Once this time has elapsed, intermediate processes will be implemented to improve them, such as a checker to check the parts before they are assembled. Also, it is very important that your team is committed and keeps a bit of team structure, so the application of the 5s in this case is also of vital importance for the kpis to improve. Finally, the project will show how it is as of the most recent date, the current status of the project.