Resumen:
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[ES] En el proceso de montaje de un vehículo, pueden aparecer contratiempos debidos a defectos en las piezas y en las operaciones de ensamblaje que necesariamente deben ser detectados y reparados. Este trabajo aborda el desarrollo de una plataforma gráfica que permitirá a los supervisores de las líneas y a los reparadores registrar defectos del modelo CX482 dentro del sistema QLS (Quality Leadership System) en la Planta de Montaje de Ford España S.A. Esta plataforma está formada por el conjunto de los Diagramas QLS, que son imágenes que muestran las piezas mecánicas y los sistemas eléctricos del CX482 y que aparecerán en unos monitores táctiles distribuidos por la planta, adyacentes a las líneas y a las áreas de reparación. Por lo que esta plataforma actúa como interfaz, permitiendo pulsar el componente dañado e indicar el tipo de defecto, quedando registrado en el sistema QLS. La creación de dichas pantallas es la etapa principal en el desarrollo de la plataforma por su longevidad y complejidad.
Por otro lado, este trabajo contribuye a la definición de un standard de calidad común entre vehículos del modelo CX482 ensamblados en la Planta de Montaje de Almussafes, necesario para poder efectuar su lanzamiento al mercado y pasar a la comercialización y fabricación en masa que empezará a lo largo del 2020. También mejora diversos aspectos de la propia planta. La plataforma sirve para optimizar el proceso de reparación de vehículos defectuosos, pues el reparador ya conoce el tipo de defecto y el sistema afectado antes de que el vehículo llegue a las áreas de reparación. Además, suministra información de la zona de la planta en la que se ha registrado el defecto, por lo que sirve para poder identificar zonas críticas del montaje donde se registren numerosos fallos y poder así aplicar acciones correctoras permanentes.
Se puede sintetizar el trabajo a realizar en tres grandes fases: análisis del vehículo; a partir de los prototipos en la Planta Piloto y a través del programa Team Center realizando un Virtual Build en 3D de las piezas, creación de los diagramas QLS y finalmente, la implementación y comprobación en planta para verificar el funcionamiento de la plataforma.
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[EN] In the process of assembling a vehicle, there might be emerging setbacks due to defects in pieces or during the assembly operations, that must be necessarily detected and repaired. This assignment addresses the ...[+]
[EN] In the process of assembling a vehicle, there might be emerging setbacks due to defects in pieces or during the assembly operations, that must be necessarily detected and repaired. This assignment addresses the development of a graphic platform that will allow line supervisors and repairers register defects of the model CX482 into the QLS system in the Assembly Plant of Ford España S.L. This platform is formed by the ensemble of the QLS Diagrams, which are images that depict the mechanical pieces and the electric systems of the CX482 and will come into view on some tactile screens distributed around the plant, adjacent to the lines and to the repairing areas. Therefore, this platform operates as an interface, allowing to press the damaged component and indicate the type of defect, remaining as an input into the QLS system. The creation of this screens is the main stage in the development of the platform due to its longevity and complexity.
On the other hand, this assignment contributes to defining a common quality standard for all the vehicles of the CX482 model manufactured in the Almussafes Assembly Plant, which is required to execute the launch into the markets and progress to its commercialization and mass production, that will start throughout 2020. Likewise, it enhances diverse aspects of the plant itself. The platform optimizes the repairing process of defective vehicles, since the repairer already knows the type of defect and the affected system before the vehicle being transferred to the repair areas. Furthermore, it provides information of the spot in which the defect has been registered, so it permits the identification of critical areas in the assembling where numerous errors have been recorded and therefore being able to apply permanent corrective actions.
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