Análisis de la situación actual, diseño de un almacén y de sus operaciones para la preparación y entrega de piezas secuenciadas de un proveedor de primer nivel del sector del automóvil

Abstract

[ES] Este proyecto se desarrolla en MLV, empresa logística para la factoría del sector del automóvil, FORD España. MLV se encarga de suministrar a la línea de montaje distintas piezas del vehículo, en orden y secuencia, just in time. Se pretende realizar el diseño de layout de un almacén de picking, así como de los procesos que conllevan la secuenciación de las piezas determinadas, donde la robustez del sistema informático será primordial para su éxito. En este caso, se va a centrar en los dos cableados principales del vehículo conocidos como Engine & Floor. El primero ensamblaría las diferentes conexiones del motor mientras que el segundo va colocado en el habitáculo del vehículo. Actualmente existe un modelo de cableado genérico por familia y pasará a ser un modelo único para cada coche, lo cual afecta a toda la cadena de suministro, desde su proceso de fabricación, hasta el proceso de abastecimiento en secuencia a línea. El proyecto surge por la necesidad del cliente (FORD) de realizar un cambio en la producción de estos cableados, ya que el cobre perdido en aquellas conexiones inutilizadas en cada uno de los coches fabricados, supone pérdidas económicas de millones de euros al año. Por lo que, para los modelos Connect y Kuga, se comenzará a fabricar un cableado único con las características específicas de cada vehículo. Esto supone elevar la complejidad drásticamente, dejando de fabricar por lotes. Se diseñarán varias alternativas de layout a partir de las especificaciones establecidas por FORD, y se evaluarán en base a ellas para conseguir un proceso eficiente, utilizando las herramientas necesarias. En este documento se desarrollarán todos los pasos llevados a cabo para la determinación del diseño más eficiente entre las alternativas analizadas, a partir del cual, la empresa logística sea capaz de satisfacer la demanda del cliente.

[CA] Aquest projecte es desenvolupa en MLV, empresa logística per a la factoria del sector de l'automòbil, FORD España. MLV s'encarrega de subministrar a la línia de muntatge diferents peces del vehicle, en ordre i seqüència, just in time. Es pretén realitzar el disseny de layout d'un magatzem de picking, així com dels processos que comporten la seqüenciació de les peces determinades, on la robustesa del sistema informàtic serà primordial per al seu èxit. En aquest cas, se centrarà en els dos cablejats principals del vehicle coneguts com Engine & Floor. El primer assemblaria les diferents connexions del motor mentre que el segon va collocat en l'habitacle del vehicle. Actualment existeix un model de cablejat genèric per família i passarà a ser un model únic per a cada cotxe, la qual cosa afecta a tota la cadena de subministrament, des del seu procés de fabricació, fins al procés de proveïment en seqüència a línia. El projecte sorgeix per la necessitat del client (FORD) de realitzar un canvi en la producció d'aquests cablejats, ja que el coure perdut en aquelles connexions inutilitzades en cadascun dels cotxes fabricats, suposa pèrdues econòmiques de milions d'euros a l'any. Pel que, per als models Connect i Kuga, es començarà a fabricar un cablejat únic amb les característiques específiques de cada vehicle. Això suposa elevar la complexitat dràsticament, deixant de fabricar per lots. Es dissenyaran diverses alternatives de layout a partir de les especificacions establides per FORD, i s'avaluaran sobre la base d'elles per a aconseguir un procés eficient, utilitzant les eines necessàries. En aquest document es desenvoluparan tots els passos duts a terme per a la determinació del disseny més eficient entre les alternatives analitzades, a partir del qual, l'empresa logística siga capaç de satisfer la demanda del client.

[EN] This project is developed at MLV, a logistics company for the automobile sector, FORD Spain. MLV is responsible for supplying the assembly line with different vehicle parts, in order and sequence, just in time. The intention is to carry out the layout design of a picking warehouse, as well as the processes that entail the sequencing of the determined pieces, where the robustness of the computer system will be essential for its success. In this case, you are going to focus on the two main cables of the vehicle known as Engine & Floor. The first would assemble the different engine connections while the second is placed in the vehicle's interior. There is currently one generic wiring model per family and it will become a unique model for each car, which affects the entire supply chain, from its manufacturing process to the sequential supply to line process. The project arises from the need of the client (FORD) to make a change in the production of these wiring, since the copper lost in the unused connections in each of the cars manufactured, represents economic losses of millions of euros per year. So, for the Connect and Kuga models, it will begin to manufacture a single wiring with the specific characteristics of each vehicle. This means increasing complexity drastically, stopping batch manufacturing. Various design alternatives will be designed based on the specifications established by FORD, and will be evaluated based on them to achieve an efficient process, using the necessary tools In this document, all the steps carried out to determine the most efficient design among the analyzed alternatives will be developed, from which the logistics company is able to satisfy customer demand.