Análisis de modos de fallo de una Cessna 172 y organización de su mantenimiento

Abstract

[ES] La Cessna 172 es la aeronave más fabricada de la historia, realizó su primer vuelo en 1955. Desde entonces ha ido recibiendo mejoras en sus nuevos modelos. Una de las claves del proceso de actualización de la Cessna 172 fue transformar un modelo puramente mecánico hacia una aeronave completamente dependiente del sistema eléctrico. Como fruto de esta transformación, aparecieron nuevas interacciones entre sistemas dentro de la aeronave.

El presente estudio busca realizar un análisis de los modos de fallo de uno de los modelos más modernos de Cessna 172, indicando qué sistemas interaccionan con otros. Se analizará y se elaborará un plan de mantenimiento y logística para optimizar el ciclo operacional del vehículo minimizando los tiempos de reparaciones y mantenimiento. Con esa información se podrán determinar los elementos a los que se les debe dar prioridad puesto que su fallo resulta crítico. Para el despliegue y desarrollo del estudio se utilizará Microsoft Excel, herramienta por excelencia para la elaboración de tablas y posterior visualización de lo expuesto.

Finalmente, en la vista de los resultados obtenidos, se puede concluir que el método es efectivo, pero requiere de mayor precisión en la asignación de las tasas de fallo de los distintos elementos.

[EN] The Cessna 172 is the most manufactured aircraft in history, it flew for the first time in 1955. Since then, it has been receiving improvements in its new models. One of the keys to the Cessna 172 upgrade process was transforming a purely mechanical model into an aircraft completely reliant on the electrical system. As a result of this transformation, new interactions between systems within the aircraft appeared.

The present study seeks to carry out an analysis of the failure modes of one of the most modern models of Cessna 172, indicating which systems interact with others. A maintenance and logistics plan will be analyzed and developed to optimize the vehicle's operational cycle, minimizing repair and maintenance times. With this information, it will be possible to determine the elements that should be given priority since their failure is critical. For the deployment and development of the study, Microsoft Excel will be used, an excellent tool for the preparation of tables and subsequent visualization of what is exposed.

Finally, it can be concluded that the method is effective, but requires greater precision in assigning the failure rates of the different elements.